O postupné modernizaci technologií v rozlehlém výrobně‑logistickém parku společnosti Continental Automotive v Brandýse nad Labem, kde se vyrábějí elektronické komponenty i některé mechanické díly pro automobilky světových značek, píšeme pravidelně. Implementované automatizační technologie zde slouží k tomu, aby výrobní a logistická kapacita mohla růst natolik, aby zde zvládali uspokojovat narůstající poptávku zákazníků při stávajícím počtu zaměstnanců.

Brandýský areál dává práci více než 2800 lidí a je největším provozem společnosti Continental Automotive na světě.

Loni jsme v červnové příloze Automatizace a robotizace, která vyšla též v deníku Hospodářské noviny, publikovali reportáž popisující první ostré nasazení automatizovaného vychystávacího systému AutoStore v České republice, a to právě v Brandýse nad Labem. Společně s kolegou fotografem Václavem Vašků jsem se do závodu Brandýs 2 vrátil na podzim. Continental Automotive má tři střediska s několika výrobními a skladovými halami v Brandýse nad Labem a nedávno otevřel čtvrté v nedaleké obci Zápy. Provozem nás provedli Martin Báča, který je v Continentalu Automotive zodpovědný za řízení materiálových toků v celém areálu, Zuzana Zárubová, warehouse supervisor závodu Brandýs 2, a Dominik Špringer, warehouse project manager, jenž má na starosti robotizační technologie.

Připomeňme, že systém AutoStore je díky svojí modularitě schopen přizpůsobit se dispozici stávajícího skladu a umožňuje bezuličkové skladování elektronických součástek a malých mechanických komponent na malé ploše. Technologie AutoStore zde zabírá zhruba 550 metrů čtverečních plochy a je zde umístěna na mezaninu. Prostor pod skladovacím systémem je dnes využíván pro přebal materiálu a jeho přípravu. Při naší aktuální návštěvě zde již komponenty z přepravek do zaskladňovacích binů pomáhalo na vstupních portech manipulovat robotické rameno, které tak šetří síly pracovníků.

Automatizace v Continentalu nabrala tempo

Prohlédnout fotogalerii

Popisovaná implementace technologie AutoStore, která zde proběhla ve spolupráci se společností Element Logic, obsadila v aktuálním pátém ročníku námi organizované soutěže Impuls Logistika druhé místo v nejsilněji obsazené kategorii Top logistický projekt. V Continentalu ovšem mezitím řádně zapracovali na dalších automatizačních a robotizačních řešeních.

Nové dopravníky

Velké změny jsou v závodu Brandýs 2 patrné hned na příjmu materiálu. Zatímco před rokem zde využívali pro dopravu komponent do AutoStore a z AutoStore manuální handling, na podzim zde finišovali s instalací válečkových dopravníků od SSI Schäfer.

Veškerý materiál směřující do provozů je zaevidován do systému pomocí etikety umístěné na každé manipulační jednotce. Systém DCIx od společnosti Aimtec, který je integrovaný se SAP ERP používaným Continentalem, předem určí skladové místo a každé manipulační jednotce přiřadí unikátní číslo.

Dvě nová stanoviště jsou navržena pro příjem materiálu v nerozbalených kartonových boxech, které dále směřují na přebalovací stanoviště, odkud putují dál právě do AutoStore (použité kartony po přebalu svede jiná dopravníková linka do kontejneru, aby je bylo možné odvážet).

Úloha systémů Kardex Remstar

Z dalších dvou stanovišť na příjmu jsou elektronické součástky uložené v kotoučích dopravovány k čerstvě instalovaným modulárním regálovým systémům Kardex Remstar, jež rovněž umožňují vysokou hustotu zaskladnění a šetří skladovou plochu i pohyb zaměstnanců.

„Snažíme se, aby komponenty k nám již přicházely zabalené v ESD boxech, ovšem toto neplatí pro zásilky ze zámoří, které jsou zabalené v kartonáži. Nastavit cyklus vratných obalů pro materiál není efektivní, proto musíme pracovat s konceptem přebalu z kartonáže do interních ESD obalů,“ říká Martin Báča. Jakmile ESD box dojede z příjmu na konec dopravníku, operátorka nebo operátor z něj disky obsahující elektrokomponenty vyjme a zaskladní do regálů ve zmiňovaných systémech Kardex Remstar.

Perspektivy dalšího rozvoje

V závodě Brandýs 2 jsou dva zaskladňovací systémy Kardex Remstar – pro případ odstávky jednoho z nich je materiál paralelně ukládán v obou. Elektronické komponenty jsou do systému Kardex Remstar ukládány ve zmiňovaných kotoučích a následně manipulovány dvěma roboty Omron podle principu popsaného v popiskách naší fotoreportáže.

Určitě není bez zajímavosti, že v sousedním závodě Brandýs 1 (v červnovém vydání Logistiky v roce 2021 jsme se věnovali popisu toho, jak zde funguje koncept milk‑run a provoz logistických vláčků) plánují nasadit celkem osm regálových systémů Kardex Remstar. Je jasné, že procesy automatizace a robotizace zde budou nadále rozvíjet. V Continentalu Automotive počítají s tím, že nároky jejich klientů budou čím dál vyšší.

Související
Zobrazit