Continental zavedl ve skladových halách koncept milk run, za pár týdnů v nich instaluje také norský systém AutoStore

Continental Automotive v Brandýse nad Labem vyrábí především elektroniku pro automobily světových značek. Za rok 2020 dodala zákazníkům přibližně 16,7 milionu elektronických výrobků, které produkuje v nepřetržitém provozu.

Její tři průběžně modernizované skladové haly v závodě Brandýs I mají celkovou rozlohu 11 tisíc metrů čtverečních s kapacitou 12 tisíc palet a 27 tisíc boxů. Za den zde odbaví až 150 kamionů a vyřídí asi 12 tisíc objednávek komponentů z výroby.

Brandýský sklad funguje čtyřiadvacet hodin denně, sedm dní v týdnu, aby zajistil včasné dodávky komponentů na výrobní linky. Kromě elektronických součástek ovšem Continental Automotive produkuje i některé mechanické díly, jde například o plastové výlisky.

Continental zavedl koncept milk run

Prohlédnout fotogalerii

Veškerý materiál směřující do provozů je zaevidován do systému pomocí etikety umístěné na každé paletě nebo přepravce. „Fungujeme na principu bezpapírové logistiky,“ konstatuje Martin Báča, který je zodpovědný za řízení materiálových toků v celém areálu.

Systém DCIx od společnosti Aimtec, který je integrovaný se SAP ERP používaným Continentalem, předem určí skladové místo a každé manipulační jednotce přiřadí unikátní číslo. Pracovník na příjmu spáruje manipulační jednotku s etiketou dodavatele.

V praxi příjem mechanických i elektronických součástí probíhá na jednom místě. Mechanické jsou hned oštítkovány, naskenovány a pak míří přímo do regálů. Kotouče obsahující elektromateriály jsou dodávány v kartonech, a je nutné je přebalit na speciální lince do ESD boxů, které tyto komponenty chrání před elektrostatickým výbojem. Každý kotouč je rovněž naskenován a zásilka je spárována k pozici ve skladu. Při tom všem musí být dodrženy přísné podmínky kladené na tzv. technickou čistotu, aby nikam nevnikaly ani ty nejmenší prachové částice.

Jak funguje zakladač

Oba druhy materiálů jsou zaskladňovány zakladačem do regálů, elektronické díly do policových, mechanické do paletových. Část skladové plochy je určena přímo k zásobování výroby, část na přípravu pro expedici hotových výrobků, a část slouží k zaskladnění polotovarů.

Regálový zakladač od Jungheinrichu je při svém pohybu veden indukčním vedením. Pro vedení kol stroje, který musí zachovávat naprostou stabilitu za všech okolností, i když zakládá těžkou paletu, je podlaha upravena tak, že splňuje nejpřísnější kritéria týkající se rovinnosti jejího povrchu − jen tak může zakladač pracovat s manipulačními jednotkami stoprocentně přesně.

Stroj funguje autonomně. Řidič naloží paletu, naskenuje ji a po stisknutí tlačítka ho vozík sám navede na cílovou lokaci, kde ji zaskladňuje a potvrzuje umístění. Logika procesů ve skladu Continental Automotive jde tak daleko, že ten samý zakladač v rámci optimalizace zaskladňuje materiál na pozice a současně vychystává objednávky materiálu dle požadavků výroby.

„Automatická fronta práce řidiče přímo navádí, jakou má provést operaci. Díky algoritmu v systému se tak konsolidují požadavky pro ukládání i vychystání z jedné zóny či lokace, a tak řidič nemusí jet opakovaně do stejné lokace, pokud jsou v systému evidovány požadavky na zaskladnění i vyskladnění na stejné místo,“ popisuje Martin Báča. Úkoly se řidičovi zobrazují na LCD monitoru, jejich pořadí (stejně jako další klíčové procesy) rovněž určuje systém DCIx, který ovšem v případě potřeby umožňuje změnit ve frontě práce prioritu (pokud je například nutné řešit urgentní požadavky z výroby).

Mimochodem, manažeři Continentalu v těchto souvislostech zdůrazňují, že systém od Aimtecu jim umožňuje pružně reagovat na všechny inovační technologie, s nimiž postupem času přicházejí a v nejbližších měsících ještě přijdou. Se specifiky, k nimž v provozu dochází, si DCIx dokáže poradit i díky tomu, že je možné jej neustále upravovat a přizpůsobovat (loni jsme v příloze Automatizace a robotizace psali například o jeho klíčové úloze v provozu automatického skladu muniční továrny Sellier & Bellot).

Systém se stará o co nejrovnoměrnější využití skladu tak, aby našel co nejvýhodnější pozice jednotlivých artiklů vzhledem k výrobě i vzhledem k tomu, aby zakladač vykonával co možná nejmenší množství jízd při plnění více úkolů, které zde má na starosti (kromě zmiňovaného zaskladňování a vyskladňování jde též o inventury).

V Continentalu nyní rozlišují sedm kategorií artiklů podle jejich obrátkovosti, i tento faktor má vliv na logiku na jejich rozmisťování v regálech.

V době návštěvy Logistiky probíhala ve skladu implementace technologie digitálního dvojčete skladu, která pracovníkům zobrazuje podrobně situaci ve skladu v daný okamžik. Systém zobrazuje veškeré detaily včetně přesného umístění a obsahu palet a ESD boxů v regálech, barevně také vizualizuje nejvíce vytěžované uličky a podobně.

„Pendolina“ ve skladové praxi

Zaskladněný materiál je třeba transportovat na výrobní linky, o což se stará několik tažných souprav, tedy logistických vláčků (v Brandýse jim se zřejmým odkazem na jejich hbitost říkají „pendolina“) a obsluhují sedm zásobovacích tras.

Jednotlivé části výroby jsou zásobovány dvěma nakládkovými místy. Jeden okruh zvládnou soupravy absolvovat v rozmezí 18 až 24 minut. Pracovníci mají přehled o jednotlivých interních objednávkách a jejich stáří a dokážou jedním pohledem na vizualizační obrazovce přímo u nakládkového místa ohlídat, že materiál je připraven na správné trase. Vše funguje na principu skenování čárových kódů. Čárovým kódem je opatřen každý box s materiálem, každý vozík vláčku a každá výrobní linka. Tak lze vše sledovat on-line v reálném čase. Operátor naskenuje box vyskladněný z regálu a ze systému okamžitě dostává informaci, na kterou trasu má box připravit. Pak naskenuje box i vozík a poté je daný materiál připraven k odvozu.

Na přesně určeném místě je v přesně určený čas vyloženo potřebné zboží a zároveň jsou z výroby zpět odváženy prázdné manipulační jednotky z již spotřebovaného materiálu. Tuto koncepci známou jako milk run (podle amerických mlékařů dodávajících mléko do domácností podle vyprázdněných nádob přede dveřmi spotřebitelů) využívá více výrobních společností, v Continental Automotive je ještě podporují principy e-kanbanu, kdy jsou jednotlivé úkoly „rozkouskovány“ a elektronicky monitorovány.

Software hlídá, že je materiál připraven na správné trase, na níž je výrobní linka, ze které daný požadavek přišel. Po příjezdu tahače naskenuje řidič všechny vozíky připravené pro danou trasu a potvrdí odjezd celého vláčku. Souprava ve výrobě po definované trase rozveze jednotlivé boxy − operátor při vykládce naskenuje kód linky a pak kódy jednotlivých boxů, které na lince založí do zásobovacího regálu. Tím se v systému objednávka materiálu automaticky potvrdí. Díky on-line vizualizaci v reálném čase systém umožňuje jedním pohledem na monitor kontrolovat jak to, zda je materiál připraven na správné trase, tak i stáří jednotlivých objednávek z výroby.

Dodávky materiálu do výroby garantují vedoucí skladu do dvou hodin, už po 90 minutách se proto objednávka ve vizualizaci zbarví oranžově, což indikuje, že se blíží limitní čas. Pokud by od objednávky uplynuly více než dvě hodiny, objednávka je v systému zvýrazněna červeně a musí být vyřízena prioritně, aby nedošlo k ohrožení plynulosti výroby. Systém vizualizace je implementován na obě nakládková místa ve skladu, takže řidič okamžitě vidí, kolik a jak „starých“ objednávek na obou nakládkách má.

Novému systému se daří vyřizovat rostoucí počet objednávek materiálu z výroby (způsobený rostoucím objemem produkce). Díky vizualizaci v reálném čase se postupně snižuje čas potřebný pro dodávky materiálu na linky − z původních (a stále garantovaných) 120 minut se v Continental Automotive blíží hranici 90 minut.

Přímo na výrobní ploše už tedy není třeba skladovat tolik materiálu jako dříve, a tak vzniká místo pro nové výrobní linky.

Automatizace pokračuje

Technologický vývoj v Continental Automotive tím ale zdaleka nekončí. Pozornost inovátorů je nyní upřena například na razantnější využití bezpilotních AGV vozíků. Již nyní jeden jezdí mezi hlavním skladem a tzv. supermarketem, tedy meziskladem s elektronickými součástkami, odkud systém dokáže reagovat na urgentní objednávky z výroby do 20 minut.

V brzké době se další AGV vozík v závodě Brandýs II ujme převážení součástek přímo na výrobní linku pro displeje využívající nové technologie optical bonding a hybrid bonding zlepšující čitelnost zobrazovaných informací na přímém slunci. A další automatické vozíky mají v brzké budoucnosti dokonce zastat i práci výše popisovaných logistických vláčků, které dosud řídí lidé.

Zvládnout rozvoj výroby specializovaných komponent pro automobilový průmysl je náročná disciplína. Proto zde najdou během pár měsíců své místo například také výtahové a páternosterové systémy od Kardexu.

Už koncem září začne v areálu Brandýs II také instalace norského systému AutoStore, o němž píšeme podrobněji v aktuální příloze Automatizace a robotizace. Jeho kapacita bude až 18 tisíc zásobníků, do nichž přesně pasují ESD boxy s mechanickými, případně elektronickými součástkami. Konstrukce (grid) bude instalována v mezaninu, aby se co nejvíce ušetřil prostor, jak Logistice potvrdil Jindřich Kadeřávek, managing director ve společnosti Element Logic Czech Republic, která norskou technologii do Brandýsa nad Labem dodává.

Řešení je navrženo tak, aby dokázalo on-line dodávat materiál za pomoci AGV přímo na výrobní linky. Půjde tedy o tzv. goods to person proces, který bude zajištěn prostřednictvím třinácti robotů a čtyř speciálních swing portů.